Asesoría externa para empresas que quieren reducir el inventario inmovilizado y las roturas de stock a la vez. Diseñamos políticas de stock por SKU, modelos de reposición y forecast de demanda sobre el SGA que ya tienes, sin parar la operación. Más de 10 años trabajando la cadena de suministro de empresas TOP en España, Portugal e Italia.
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El stock es la partida que más capital atrapa en una empresa de producto y, al mismo tiempo, la que peor se mide. La mayoría de operaciones funcionan con políticas de inventario heredadas, niveles fijos definidos a ojo y un SGA que registra movimientos pero no decide. Estos son los tres patrones que vemos repetirse en empresas con SGA ya implantado y equipo logístico competente.
Se compra y reaprovisiona con máximos y mínimos definidos hace años o copiados del proveedor. Sin segmentación ABC por rotación, sin stock de seguridad calculado a partir de la variabilidad real de la demanda y sin punto de pedido específico por SKU. El resultado típico es cobertura excesiva en las referencias C que casi no rotan y roturas constantes en las A que más venden.
Una persona estima la demanda mirando los últimos tres meses en una hoja. No se separan los picos de promoción del consumo real, no se ajustan estacionalidades por familia y no se mide el error del forecast contra lo vendido. El equipo acaba reaccionando a las urgencias del comercial y comprando bajo presión semana a semana, en lugar de planificar.
Entre un 10 % y un 25 % del valor del inventario suele ser obsoleto u obsoletable según el sector, pero ese dato no aparece en ningún cuadro de mando. Cuando se descubre, la única salida suele ser provisión contable y descuentos agresivos, en vez de haberlo prevenido con clasificación temprana, alertas por antigüedad y política de salida por SKU.
Trabajamos sobre tu operación real y los datos que ya están en tu SGA o ERP. Sin cambiar de sistema, sin parar la operación. Aterrizamos los modelos de gestión de inventario (ABC/XYZ, stock de seguridad, punto de pedido, lote económico) a las particularidades de tu catálogo, dejamos las políticas escritas, formamos al equipo y medimos el resultado en 90 días.
Analizamos tu maestro de SKUs, histórico de ventas, lead times reales por proveedor, días de cobertura, rotación y obsoleto. Detectamos referencias muertas, sobrestockadas e infrastockadas y cuantificamos cuántos euros hay atrapados en cada bolsa de inventario.
Clasificamos cada referencia por valor (ABC) y por variabilidad de demanda (XYZ). Las A-X (alta rotación, demanda estable) y las C-Z (baja rotación, demanda errática) merecen políticas opuestas. Aquí muere la regla única para todo el catálogo.
Calculamos para cada segmento el stock de seguridad por nivel de servicio objetivo, el punto de pedido por SKU, el lote óptimo de compra (EOQ adaptado) y la frecuencia de revisión. Lo dejamos escrito y parametrizado en el SGA o ERP que ya uses.
Implantamos un proceso mensual ligero de planificación de la demanda (S&OP simplificado) con error de forecast medido, ajuste periódico de políticas, revisión de obsoleto y reporting al comité de dirección. Acompañamos los primeros 90 días hasta que el equipo lo gobierna solo.
No toda empresa necesita una consultoría de gestión de stock ya. Estos son los seis escenarios que más nos llegan, tres a favor y tres en contra. Como referencia rápida antes de cualquier conversación más profunda sobre tu caso.
Si tu catálogo ha pasado de 200 a 2.000 SKU en pocos años, las reglas de stock que funcionaban entonces ya no funcionan. Toca segmentar y poner política por SKU antes de que el inventario se descontrole.
Tener SGA o ERP no resuelve por sí solo la gestión de stock. El sistema registra movimientos, pero alguien tiene que definir las políticas que el sistema va a aplicar. Si ya tienes la herramienta, falta la capa de decisión.
Síntoma clarísimo de política mal calibrada. Cobertura excesiva en SKU que no rotan y roturas en los que sí. Una segmentación ABC/XYZ bien hecha y un cálculo correcto del stock de seguridad arreglan los dos problemas a la vez.
Por debajo de unos pocos cientos de SKU y un par de millones de inventario, la gestión manual puede seguir funcionando bien. El coste fijo de implantar políticas formales no se recupera. Mejor revisar la decisión cuando el volumen lo justifique.
Si el maestro de SKU está duplicado, los lead times no se actualizan o las ubicaciones no cuadran, ninguna política de stock va a funcionar. Primero hay que limpiar el dato. Es una fase previa imprescindible que solemos diagnosticar en la primera reunión.
Empresas que fabrican a medida o trabajan al 100 % bajo pedido apenas tienen stock que gestionar. Aquí el problema suele estar en aprovisionamiento de componentes o capacidad, no en políticas de inventario de producto terminado.
Trabajamos con empresas de producto físico con un nivel mínimo de operación (ERP o SGA ya implantado, equipo logístico interno y varios cientos de SKU activos) que necesitan profesionalizar la gestión del inventario sin frenar el negocio ni cambiar de sistema.
La gestión de stock es el conjunto de políticas, procesos y decisiones que determinan cuánto inventario tener, en qué referencia, en qué momento y en qué ubicación, con el objetivo de cubrir la demanda al nivel de servicio acordado al menor coste financiero y operativo posible. Incluye la segmentación del catálogo (ABC/XYZ), el cálculo del stock de seguridad, la definición del punto de pedido y del lote óptimo de compra, el forecast de demanda, la planificación de la reposición y la gestión del obsoleto. No es lo mismo que el control de stock, que es la parte operativa de registro y conteo, ni que el software (SGA/WMS), que es solo la herramienta.
En la práctica son términos muy próximos que se usan casi indistintamente, pero conviene matizar. Gestión de stock se asocia más a las políticas y decisiones (cuánto pedir, cuándo, por qué). Control de stock se refiere a la parte operativa de saber en todo momento qué hay físicamente y dónde (recuentos, ajustes, ubicaciones). Gestión de inventarios es el paraguas que engloba las dos anteriores más el reporting financiero del inventario. Una empresa puede tener buen control de stock (sabe lo que tiene) y mala gestión de stock (tiene lo que no debe). El recorrido típico es: primero limpiar el control, luego mejorar la gestión.
Los más utilizados son FIFO (primero en entrar, primero en salir), LIFO (último en entrar, primero en salir, restringido fiscalmente en muchos países), JIT (justo a tiempo, stock mínimo con reposición sincronizada a la demanda), Kanban (señal visual de reposición por consumo), EOQ (lote económico de compra), ABC (clasificación por valor) y XYZ (clasificación por variabilidad de demanda). La elección no es un único método sino una combinación según segmento de SKU, sector y madurez de la cadena. Por ejemplo, JIT puro solo funciona con proveedores fiables y demanda estable; EOQ tiene sentido en compras con coste fijo de pedido relevante.
El stock de seguridad es la cantidad adicional de inventario que se mantiene para absorber la variabilidad imprevista de la demanda y del lead time del proveedor. Sin él, cualquier desviación al alza en consumo o cualquier retraso del proveedor provocaría rotura. La fórmula más usada es Z × σ × √L, donde Z es el factor del nivel de servicio objetivo (1,65 para 95 %, 2,33 para 99 %), σ es la desviación típica de la demanda durante el lead time y L el lead time en periodos. La trampa habitual es calcularlo con la media de demanda en vez de la variabilidad, lo que da niveles fijos sin sentido.
El punto de pedido o ROP (reorder point) es el nivel de stock al que se dispara una orden de reposición para que el nuevo lote llegue justo antes de quedarse sin existencias. Se calcula como demanda media durante el lead time más stock de seguridad. Importa porque es la regla que automatiza la decisión de cuándo comprar, sin depender de que una persona mire el ERP cada lunes. Cuando se aplica bien y se mantiene actualizado, reduce drásticamente las compras urgentes, los olvidos y las roturas. Lo ideal es que el SGA o el ERP lo calcule y dispare la propuesta de pedido.
No hay un número universal. La rotación ideal depende del sector, del margen del producto y de la estructura financiera de la empresa. Como referencias orientativas: distribución alimentaria fresca puede rotar 30-50 veces al año, ecommerce de moda 4-8 veces, industria con componentes de lead time largo 3-5 veces, distribución de recambios 2-4 veces. Más útil que perseguir un número absoluto es vigilar la tendencia (rotación creciente con servicio estable es siempre buena señal) y la rotación por segmento ABC (las A deben rotar mucho más rápido que las C). La clave no es maximizar rotación sino optimizar el binomio rotación-servicio.
En la inmensa mayoría de casos, no. Los SGA y ERP estándar del mercado (SAP, Microsoft Dynamics, Odoo, Sage, Holded y la mayoría de SGA verticales) ya soportan políticas por SKU, stock de seguridad, punto de pedido y propuesta automática de pedido. El problema rara vez es la herramienta y casi siempre es que esos campos están vacíos, mal parametrizados o no se mantienen. Por eso enfocamos la consultoría en aterrizar las políticas correctas sobre el sistema que ya tienes. Si tras el diagnóstico vemos que el sistema realmente se queda corto, lo decimos y abrimos una conversación con la landing hermana de software logístico.
Depende del tamaño del catálogo, del número de almacenes y del estado de partida de los datos. Como referencia orientativa, un proyecto para una empresa mediana con un almacén central, 1.000 a 5.000 SKU y datos razonablemente limpios suele moverse en cuestión de pocas semanas de trabajo concentrado, con coste recuperable en los primeros 6 a 12 meses por la liberación de capital inmovilizado y la reducción de roturas. Trabajamos siempre con propuesta cerrada por fases, sin permanencia y con entregables escritos (políticas, parametrizaciones, cuadro de mando) que quedan en tu empresa aunque dejemos de colaborar.
