El picking es la actividad que más tiempo y más personas consume dentro de un almacén. Y sigue siendo, en la mayoría de empresas, la que menos criterio tiene detrás.
El picking es el proceso de localizar, recoger y preparar los artículos que componen un pedido dentro del almacén, antes de que pase a consolidación, embalaje y expedición. Suena sencillo, pero es la operación donde se concentra la mayor parte del recorrido físico de los operarios y, por tanto, donde una mejora bien enfocada tiene el impacto más directo sobre el coste operativo.
No existe un único método de picking correcto. El que funciona bien en un almacén de piezas industriales puede ser una mala idea en un almacén de ecommerce con miles de pedidos de una sola unidad al día. Elegir el método adecuado es, sobre todo, una cuestión de encajar el proceso con el volumen, el tipo de pedido y el layout del almacén en el que se va a ejecutar.
Qué es el picking en un almacén
El picking empieza cuando entra un pedido en el sistema y termina cuando todas sus líneas están recogidas y listas para consolidación. Entre medias, un operario, o un sistema automático, tiene que saber qué buscar, dónde está y cómo confirmarlo, ya sea con papel, radiofrecuencia, voz o luz.
Es, junto con el software de gestión de almacén (SGA) que lo soporta, el proceso que más determina la productividad real de un almacén. Un almacén con buen stock y buen layout, pero con un picking mal diseñado, sigue siendo lento.
Métodos de picking según el movimiento del operario
La primera forma de clasificar el picking es según quién se mueve: el operario o el producto.
Picking hombre a producto. El operario recorre el almacén hasta la ubicación de cada artículo. Es el modelo más extendido porque no requiere inversión en automatización, pero es también el que más tiempo de desplazamiento consume. Cuanto peor esté organizado el layout, más caro sale este recorrido.
Picking producto a hombre. El sistema (miniload, carrusel, robot) lleva el producto hasta el operario, que permanece en un puesto fijo. Reduce drásticamente el tiempo de desplazamiento y los errores de ubicación, pero exige una inversión en automatización que solo se justifica a partir de un volumen de actividad suficiente.
Picking mixto. Combina ambos modelos según la zona o el tipo de producto: automatización para las referencias de mayor rotación y picking manual para el resto. Es habitual en almacenes que han crecido por fases y han automatizado solo la parte que más lo necesitaba.
Estrategias de organización: por lotes, oleadas y zonas
Además de cómo se mueve el operario, hay que decidir cómo se agrupan los pedidos para prepararlos. Esta es la capa que más se confunde con la anterior, aunque son decisiones independientes y compatibles entre sí.
- Picking discreto (por pedido). Un operario prepara un pedido completo de principio a fin antes de pasar al siguiente. Es el más simple de gestionar y el que menos errores de mezcla genera, pero también el menos eficiente en recorrido cuando hay muchos pedidos pequeños.
- Picking por lotes (batch picking). El operario prepara varios pedidos a la vez en una sola ruta, agrupando las unidades de la misma referencia que piden distintos pedidos. Reduce el número de veces que se visita cada ubicación.
- Picking por oleadas (wave picking). Los pedidos se agrupan y se lanzan a preparación en bloques programados, normalmente coordinados con las salidas de transporte del día. Ayuda a planificar la carga de trabajo del almacén por franjas horarias.
- Picking por zonas (zone picking). Cada operario tiene asignada una zona fija del almacén y solo prepara las líneas de pedido que corresponden a esa zona, pasando el pedido al siguiente operario o zona hasta completarlo. Funciona bien en almacenes grandes con muchas referencias.
En la práctica, la mayoría de almacenes de volumen medio o alto combinan varias de estas estrategias: oleadas para planificar el día, lotes o zonas para ejecutar cada oleada.
«El error más habitual no es elegir mal un método de picking. Es aplicar el mismo método a todas las referencias, cuando un pequeño grupo de productos genera la mayoría de las líneas de pedido y merecería un tratamiento distinto.»
Tecnología aplicada al picking
La tecnología no sustituye a un buen método de picking, lo hace más rápido y con menos errores una vez que el método ya está bien pensado.
Radiofrecuencia (RF). El operario confirma cada recogida con un escáner conectado en tiempo real al sistema. Es el estándar más extendido por su equilibrio entre coste y fiabilidad.
Picking por voz (voice picking). El operario recibe instrucciones por auriculares y confirma verbalmente, con las manos libres. Reduce errores y mejora la ergonomía en almacenes de alto volumen.
Pick to light / put to light. Luces en las estanterías indican al operario qué ubicación y qué cantidad recoger o depositar. Muy eficaz en picking de alta rotación con pocas referencias por pedido.
Picking robotizado. Robots móviles que transportan estanterías o contenedores hasta el operario, o que recogen directamente el producto. Es la opción de mayor inversión y mayor retorno cuando el volumen lo justifica.
KPIs para medir el picking
Antes de cambiar de método, conviene saber cómo está funcionando el actual. Estos son los indicadores que dan una imagen real del picking.
- Líneas preparadas por hora y operario. El indicador de productividad más directo, aunque hay que interpretarlo junto al tipo de pedido: no es comparable preparar líneas de una unidad que de un palet completo.
- Tasa de error de picking. Porcentaje de líneas preparadas con referencia, cantidad o ubicación incorrecta. Es el indicador que más impacta en devoluciones y en la satisfacción del cliente final.
- Tiempo medio por pedido. Desde que se lanza el pedido a preparación hasta que queda listo para consolidación. Ayuda a detectar cuellos de botella en franjas horarias concretas.
- Distancia recorrida por operario. Un indicador menos habitual pero muy revelador: si sube sin que suba el volumen, casi siempre apunta a un problema de layout o de ubicación de producto, no de picking en sí.
¿Sabes cuánto te cuesta realmente el picking en tu almacén?
Medimos tu operación actual y te decimos si el método que usas encaja con tu volumen real.
Cómo elegir el método de picking adecuado
No hay una tabla que diga con tantos pedidos al día toca usar tal método. La decisión depende de cruzar varias variables a la vez, y ahí es donde la mayoría de empresas se pierde.
- Número de pedidos y líneas por pedido. Pocos pedidos con muchas líneas piden un enfoque distinto a muchos pedidos con una sola línea.
- Número de referencias activas (SKU). Con pocas referencias de alta rotación, la automatización compensa antes. Con miles de referencias de baja rotación, el picking manual bien organizado suele seguir siendo más eficiente.
- Estacionalidad. Un método que funciona bien todo el año puede colapsar en campaña si no está pensado para absorber picos sin sumar personal de forma desordenada.
- Presupuesto disponible para tecnología. La automatización reduce coste por línea a largo plazo, pero exige una inversión inicial que tiene que justificarse con el volumen real, no con el volumen que se espera tener algún día.
Antes de invertir en tecnología, merece la pena comprobar si el problema real es el método de picking o si viene de un layout que obliga a compensar con procesos más complejos de los necesarios. Esa comprobación suele ser parte de una auditoría logística más amplia, que revisa el picking junto con el resto de la operativa de almacén.
Preguntas frecuentes sobre el picking en almacén
El picking es el proceso de localizar, recoger y preparar los artículos que componen un pedido dentro de un almacén, antes de pasar a consolidación, embalaje y expedición. Es la actividad que más tiempo y personal consume en la mayoría de almacenes.
El picking es la recogida de los artículos de un pedido desde su ubicación en el almacén. El packing es el paso posterior: embalar, proteger y etiquetar esos artículos para su transporte. Son procesos distintos que a veces se ejecutan en el mismo puesto y a veces en zonas separadas, según el volumen del almacén.
Los más útiles son las líneas preparadas por hora y operario, la tasa de error de picking, el tiempo medio de preparación por pedido y la distancia recorrida por operario. Juntos dan una imagen bastante completa de dónde está el margen de mejora.
Compensa cuando el volumen de líneas de pedido es lo bastante alto y estable como para justificar la inversión en tecnología, y cuando el picking manual ya no puede escalar sin sumar personal de forma desproporcionada. Con volúmenes bajos o muy irregulares, suele ser más rentable optimizar primero el layout y el método manual antes de automatizar.
¿Quieres saber si tu método de picking encaja con tu operación?
Revisamos tu proceso actual y te decimos qué cambios reducen más coste y errores.
